Оборудование для производства бетона

Всего: 14 единиц, 8 поставщиков, цены от 23 300 до 6 100 000 рублей.

Технология производства пенобетона

Для производства пенобетона необходимо следующее оборудование:

  • Пенобетоносмеситель-агрегат, внутри которой происходит перемешивание компонентов до однородного состояния с помощью лопастей, установленных на валу.
  • Пеногенератор-устройство, из которого полученная пена поступает в пенобетоносмеситель, с находящимся в нем рабочим раствором цемента, песка и воды
  • Перистальтический насос-предназначен для выгрузки готовой пенобетонной смеси и заливки ее в формы. Насос может быть составляющим элементом пенобетоносмесителя или приобретаться отдельно
  • Металлическая разъемная форма для пеноблоков

Оборудование может входить в состав одной технологической линии и поставляться в комплекте или приобретаться отдельно.

Для работы необходимо подготовить следующие расходные материалы в количестве, указанном в технологической карте:

  • Портландцемент (марка не менее М400 и выше)
  • Наполнители (керамзит, песок и т.д)
  • Чистую водопроводную воду без предварительной подготовки или обработки
  • Пеноконцентрат
  • Армирующее волокно

Процесс производства можно условно разделить на три этапа: подготовка исходных компонентов, смешивание компонентов и получение пенобетона, заливка его в формы и формовка пеноблоков.

Подготовка исходных компонентов

  1. Цемент выгружается из бункера
  2. Песок просеивается через сито с ячейкой не более 5 мм
  3. Готовится раствор пенообразователя. Для этого в емкость, предназначенную для получения пены, заливается пенообразователь, а затем добавляется вода. Количество компонентов берется в соответствии с технологической инструкцией в зависимости от объема приготавливаемого раствора пенобетона.

Смешивание компонентов

  1. В пенобетоносмеситель заливается вода. В нее добавляется армирующее волокно.
  2. Включается вал пенобетоносмесителя, а затем засыпается цемент и песок. Процесс смешивания компонентов продолжается до получения однородной эластичной массы.
  3. После этого включается пеногенератор и с помощью воздуха подается пена в агрегат. Все загруженные в пенобетоносмеситель компоненты перемешиваются до однородного состояния. Обычно цикл приготовления пенобетонной смеси составляет 3-4 минуты.

Заливка пенобетона в формы

  1. Выгрузка готовой пенобетонной смеси производится с помощью перистальтического насоса в заранее подготовленные формы: тщательно очищенные после предыдущей выгрузки и смазанные специальным составом (эмульсолом), облегчающим последующую расформовку готовых изделий.
  2. После заливки формы накрываются полиэтиленовой пленкой и выдерживаются не менее 16 часов. Ускорить процесс созревания пенобетона можно с помощью специальных добавок, вводить которые в его состав необходимо в процессе приготовления смеси.
  3. Затем пеноблоки извлекаются из формы и укладываются на поддоны для последующей сушки при температуре +20 градусов Цельсия. Обычно этот процесс длится 48 часов.

Все оборудование, необходимое для производства пенобетона, можно размещать непосредственно на строительной площадке, сокращая тем самым расходы на транспортировку строительных материалов.

Производство неавтоклавного газобетона

Технология производства газобетона для производства строительных блоков предполагает смешивание всех компонентов газобетонной смеси и ее разливку по специальным формам с последующей выемкой готовых блоков.

  1. В емкость газобетоносмесителя помещаются все необходимые компоненты: вода, песок, цемент. Все это тщательно перемешивается при запуске установки предусмотренными для этого лопастями.
  2. В смеситель добавляется газообразователь, представляющий собой специальную химическую добавку, отвечающую за формирование газобетона.
  3. Все компоненты тщательно перемешиваются. Время рабочего цикла составляет 9 минут для объема емкости до 250л.
  4. В результате получается густая, сметаноподобная масса. Выгружается готовый газобетон из смесителя под давлением при помощи компрессора.
  5. С помощью входящего в состав комплекта разливного шланга смесь разливается по формам.
  6. Заливка в формы производится на 2/3 их высоты. Застывают блоки через 2 часа.
  7. Выдерживают блоки в формах от 8 до 16 часов. По истечении этого времени боки вытаскиваются и укладываются на поддоны.
  8. Далее газобетонные блоки необходимо высушить при температуре +200С не менее двух суток.
  9. Полное созревание газобетонных блоков и достижение ими оптимальных строительных характеристик занимает до 28 дней.
Добавить оборудование