Бизнес по изготовлению шлакоблоков организовать несложно: технология проста, исходное сырье — дешево. Однако требуется тщательный расчет рентабельности. Свободной эту нишу не назовешь, а значит, продукция должна быть конкурентоспособной по качеству и цене.
 

Дешевые стеновые материалы пользуются спросом при строительстве дач, гаражей, хозпостроек, а иногда и промышленных объектов. Производство шлакоблоков как бизнес привлекательно в силу простой технологии, дешевизны сырья и широты рынка сбыта. В настоящее время для их изготовления используется не только шлак, но другие наполнители. Устаревшее название прочно ассоциируется с низкосортным стройматериалом советских времен, из которого было принято строить преимущественно коровники. Современные блоки имеют мало общего с ним, их чаще называют по составу основных компонентов или технологии изготовления.

Сырье, разновидности, сертификация

По сути, любой шлакоблок — это искусственный строительный камень, полученный из бетонного раствора. Состав на 80 – 90%: котельный шлак, отходы металлургического производства, гранитный щебень и отсев, бой кирпича, песок. Все большей популярностью пользуются современные экологически чистые компоненты: керамзит (вспученная глина), арболит (древесные гранулы, опил), полистирол (пористые пластмассы). В зависимости от этого возникают самые разнообразные наименования готового продукта. Скрепляющая масса представлена цементом, иногда с применением пластифицирующих добавок, ускоряющих процесс отвердевания (табл.1).

Таблица 1. Примерный состав традиционного искусственного камня в расчете на 1 штуку

Расход материалов на изготовление 1 блока стенового камня

Камень серый стеновой, пустотелый, размером 188×190×390 мм.

Объем готового изделия — 13,9 л.

Объем исходной смеси — 10,4 л.

В 1 куб.м. — 72 штуки.

Прочность — М75.

10,5 кг

Песок Мкр 2,5

10,5 кг

Отсев гранитный

2 кг

Цемент М400 Д20

0,6 л

вода

Планируя производство шлакоблоков, нужно иметь ответы на три основных вопроса:

  1. какие материалы доступны для использования в качестве наполнителя;
  2. какие разновидности камня пользуются спросом в конкретной местности;
  3. что выгодней использовать как преимущество: цену или качество изделий.

Самое интересное заключается в том, что шлакоблок не подлежит обязательной сертификации. В отличие от составляющих компонентов: цемент, песок, гравий, химические добавки — они должны соответствовать установленным стандартам. По желанию производитель может пройти ее в добровольном порядке в любой соответствующей лаборатории. При этом продукция будет проверена на соответствие ГОСТу 6665-91 "Камни стеновые бетонные. Технические условия". Для этого потребуются:

  1. свидетельство о госрегистрации (ОГРН, ИНН);
  2. технические условия, если имеются (ТУ);
  3. заявка и реквизиты предприятия.

Отсутствие Госта с одной стороны, развязывает руки, а с другой — порождает определенные проблемы. Покупатели критически относятся к голословным заявлениям продавца, а наличие сертификата — убедительный аргумент при выборе стройматериала. Особенно не приветствуется использование производственных отходов — такие изделия трудно отнести к экологически чистым материалам.

Технология производства шлакоблока

Полный цикл изготовления строительного камня включает:

  • замес исходной полужесткой смеси в смесителе или бетономешалке;
  • загрузку бетона в матрицу (с пустообразователем или без него);
  • выравнивание смеси, уплотнение углов (при ручной загрузке);
  • уплотнение раствора с помощью вибрации (от 2 до 30 сек) и прижима;
  • расформовку путем подъема матрицы; блок остается на полу или поддоне;
  • транспортировку готовых изделий на место окончательной просушки.

Жесткий раствор не позволяет блоку рассыпаться после прессования, и терять форму после просушки. Температура в рабочем помещении должна быть не ниже 1°С. Затвердевание до степени, позволяющей перевалку, происходит в течение 1,5 — 4 суток. При добавлении специальных пластификаторов сокращается до нескольких часов. Окончательное дозревание проводится на стеллажах, или на улице, при естественной температуре течение месяца. Влажность должна быть высокой, иногда применяется пропаривание.

Распространенные виды оборудования

Принцип действия, так же как и производительность, большинства механических, полуавтоматических станков мало отличается друг от друга. Скорее при выборе обращается внимание на надежность материалов, конструктивные особенности, удобство пользования. Условно их можно подразделить на три группы: 

  • простые механические станки с использованием ручного труда, (известные в народе как «живопырки»); с маломощными вибраторами или без таковых;
  • полуавтоматические вибропрессы, оборудованные дополнительными облегчающими труд элементами: подъемным механизмом, откатом и т.д.;
  • автоматические линии, включающие в один процесс бетономешалки принудительного действия, ковши с дозаторами, транспортеры, вибропрессы.

Если говорить о малом бизнесе, то в большинстве используются механические станки и вибропрессы. Например, на одном из самых крупных Интернет магазинов выставлено 175 предложений о продаже оборудования для изготовления шлакоблоков. Рассмотрим, что предлагают производители.

1Механические станки с вибратором малой мощности.

В общем объеме предложения они занимают примерно половину — 80 штук по цене до 50 000 рублей. Около 40 моделей продаются по цене до 25 000 рублей (РМУ-1, Стром-уникум, 1Икс Универсал, Марс, М3 К). Принцип действия «упрощенной» вибрации в том, что она позволяет придать полужесткой бетонной массе форму с помощью матрицы.

Большая часть таких приспособлений (рис.1) имеет производительность от 200 — 1 000 блоков в день. Замес раствора, подача в формы, выравнивание — производятся вручную. Отличаются они по мощности электродвигателя, количеству матриц (от 1 до 4 штук), конструкции подъемного механизма, возможности отката станка. Работа на них — тяжелый физический труд, геометрию изделий выдерживать сложно.

Рисунок 1. Простейший стационарный ручной станок с рычажным механизмом.

Рисунок 1. Простейший стационарный ручной станок с рычажным механизмом.

К этой категории можно отнести и часть станков с усиленной вибрацией стоимостью 50 000 — 100 000 рублей (рис.2). Количество предложений — около 30. Принципиально они не отличаются от своих маломощных собратьев. Обычно в них большее количество матриц (до 8 штук), в некоторых моделях предусмотрен стол, в других колесные механизмы и так далее.

Рисунок 2. Механическая установка УСПБ 8 для производства стеновых блоков (8 форм).

Рисунок 2. Механическая установка УСПБ 8 для производства стеновых блоков (8 форм).

По утверждениям практиков бетонного дела увеличение числа матриц не влечет прямого роста эффективности. Производительность — понятие относительное, когда речь идет о ручном или полумеханизированном труде. Такие станки сложнее в обслуживании, на них как минимум должны работать два человека. Они практически не снижают издержки, но обходятся дороже.

2Полуавтоматические гидравлические вибропрессы.

В эту группу отнесены станки, устройства стоимость от 170 000 до 470 000 рублей (Строй-Профи-4, Сиргис-3, Рифей, Скала 15МЛ, Мастек-Метеор, Универсал). Обычно они рассчитаны на изготовление 3 – 4-х блоков за цикл, давление на бетонную массу 2 000 — 5 000 кг, время прессования до 30 секунд. Существенное преимущество (помимо облегчения физического труда) — высокое качество продукции. Формообразующая оснастка (матрица, пуансон) обеспечивают точную геометрию. Производительность позиционируется как 120 — 180 шт./час, то есть от 1 000 до 2 000 в смену.

Особенности:

  1. автоматическое, полуавтоматическое управление; минимум ручного труда;
  2. высокое качество, хорошая геометрия изделий, разные виды блока;
  3. дополнительная оснастка для производства бордюров, тротуарной плитки;
  4. бункеры выгрузки, ленточные транспортеры; амортизационные пружины;
  5. возможность подключения в линию с другим оборудованием;
  6. выпуск блоков с декоративной поверхностью: гладкой, рифленой, под камень.
Рисунок 3. Универсальный ударный вибропресс для производства тротуарной плитки, стеновых блоков и бордюров.

Рисунок 3. Универсальный ударный вибропресс для производства тротуарной плитки, стеновых блоков и бордюров.

3Мини-заводы по производству шлакоблоков.

Цена автоматизированных линий, реализующих полный цикл производства от принудительного замешивания исходной массы в бетономешалке, с автоматической подачей, прессованием и просушиванием (пропариванием) — от 2 до 5 млн. рублей. Они отличаются высокой производительностью, выдавая за час работы до 400 готовых блоков (80 поддонов), как правило, комплектуются набором сменных модулей для производства других видов бетонных изделий (до 350 штук). В наборе идут бетоносмесители принудительного действия, вибропрессы высокой мощности, вибрационные столы, эстакады. Такие мини-заводы выпускает ООО Мастек и некоторые другие производители (рис.3).

Рисунок 4. Полностью автоматизированная линия по выпуску мелкоштучных бетонных изделий.

Рисунок 4. Полностью автоматизированная линия по выпуску мелкоштучных бетонных изделий.

Вложения, окупаемость, рентабельность

Шлакоблоки относятся к мелкоштучной бетонной продукции наряду с ячеистыми бетонами (пено и газоблоки). Основное преимущество — низкая цена. Особенность — сезонный спрос, ведь строительство предпочитают вести летом. Кроме того, каменные стеновые материалы неодинаково востребованы по регионам. Косвенно оценить потребность можно по распределению основного конкурента — кирпича (рис.5).

Рисунок 5. Структура потребления керамических стеновых материалов в 2013 году по округам России. По материалам «ГС-Эксперт».

Рисунок 5. Структура потребления керамических стеновых материалов в 2013 году по округам России. По материалам «ГС-Эксперт».

Размер инвестиций зависит от типа приобретаемого оборудования, доступности наполнителя (в основном это местные материалы), и стоимости цемента — это самая затратная часть сырья.

Для примера приведем расчет стоимости затрат на 1 шлакоблок по ценам Среднего Урала в 2015 году.

  • цемент — 9,28 руб. (3,5 кг);
  • отсев гранита — 1,12 руб. (9,3 кг);
  • песок — 3,16 руб. (9,3 кг);
  • э/энергия — 0,44 руб.;
  • зарплата — 2,18 руб.

Итого: затраты на единицу продукции составляют 16,17 рубля. Год назад она была примерно на уровне 12, 24 рубля.

За 9 месяцев 2015 года средняя цена на цемент повысилась на 1,9% и составила на октябрь 3 931 руб./т (2 858 руб. на аналогичный период 2014 года). А его потребление снизилось на 11% (рис.6).

Рисунок 6. Динамика роста цен на цемент российского производства в 2014-2015 гг. По данным группы «ГС-Эксперт».

Рисунок 6. Динамика роста цен на цемент российского производства в 2014-2015 гг. По данным группы «ГС-Эксперт».

Стоимость одного стандартного шлакоблока колеблется в пределах 27 — 29 рублей за штуку, керамзитоблок дороже: 37 — 39 рублей. На первый взгляд рентабельность кажется высокой, но требуется еще прибавить затраты на оборудование, аренду помещений для производства и хранения.

Что еще нужно учесть при планировании: 

  • стройматериалы отличаются не эластичным спросом — снижение цены мало влияет на объемы продаж; покупатель предпочитает качество, так как срок использования длительный;
  • не стоит рассчитывать на указанные производителем параметры производительности оборудования; в реальности она обычно ниже на 15-20%;
  • в начале работы время будет потрачено на подбор оптимального соотношения компонентов, отработку технологии — качество продукции сильно зависит от применяемого оборудования и состава смеси.

Резюме

Однозначно, выгодно или нет изготовление шлакоблоков, сказать нельзя. В каждом конкретном случае должно быть учтено огромное количество местных факторов: спрос, доступ к дешевому (а то и бесплатному) наполнителю, количество конкурентов, стоимость труда в регионе, его организация, стоимость доставки, качество продукции. Все зависит от того, какая цель стоит перед предпринимателем: заработать на жизнь семье, или выйти на определенный бизнес-уровень.

Самое сложное в этом деле — найти нишу на рынке сбыта. Удачнее бизнес складывается у тех, кто выезжает «на плечах у строителей» — то есть начинает работу, заручившись определенными гарантиями. Тем, кто рассчитывает на конечного потребителя — сложнее. Хотя именно сейчас, в период кризиса, заказывать услуги стали меньше, строить самостоятельно — больше.